Ремонт кузовов, кабин и платформ

Наиболее распространенными дефектами металлических кузовов, кабин и платформ автомобилей являются прогибы и перекосы стоек, вмятины, пробоины и разрывы, трещины, коррозия, разрушения свар­ных соединений.       При ремонте восстанавливают поврежденные резьбовые соеди­нения, заменяют элементы, разрушенные коррозией или не поддаю­щиеся восстановлению.       Ремонт металлических конструкций выполняют в следующей последовательности:       — предварительная правка элементов конструкции;       — вырезка деталей, не подлежащих восстановлению правкой или поврежденных сквозной коррозией;       — устранение имеющихся трещин и разрывов;       — приварка ремонтных деталей взамен удаленных;       — проковка и зачистка сварочных швов;       — окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей. Предварительную правку металлических конструкций кузовов и кабин проводят на стенде с использованием комплекта приспособле­ний (растяжек). Устранение трещин и разрывов; приварку новых или восстановленных кузовных элементов выполняют газо­вой или электродуговой сваркой в среде углекислого газа. Трещины в сварных соединениях обычно располагаются рядом со сварным швом по зоне термического влияния. Наличие трещин в сварных соединениях может быть установлено одним из способов магнитной дефектоскопии, метода красок, керосиновой пробы или ультразвуковой дефектоскопии. Контролю на наличие трещин под­вергаются наиболее нагруженные места рамы, а также вблизи отвер­стий.       Обнаруженные трещины должны быть заварены. Перед сваркой по концам трещины сверлят отверстия диаметром 3—5 мм для пре­дупреждения возможности ее дальнейшего распространения. Далее металл около трещины удаляют на всю ее глубину с разделкой кро­мок под сварку под углом 90° (рис. 101). При сквозной трещине в зависимости от толщины металла делают V-образную разделку при толщине до 12 мм, и Х-образную — при большей толщине. Для заплавления разделки наиболее приемлемой является сварка в среде уг­лекислого газа. Марка сварочной проволоки зависит от химического состава свариваемых металлов. Для малоуглеродистых сталей свар­ку ведут проволокой Св-08Г2С, Св-12ГС диаметром 1,2—1,6 мм, сила сварочного тока 150—180 А, напряжение 25—27 В. Полярность об­ратная Сварка в среде углекислого газа обеспечивает наименьшую вели­чину коробления.       При ручной дуговой сварке желательно использовать электроды диаметром 3 мм. Сварку проводить постоянным током обратной по­лярности. Для сварки малоуглеродистых сталей рекомендуются электроды типа Э46, Э50, сила тока 100—120 А, напряжение 30—32 В.       Если трещина проходит через отверстие, например заклепочное, . то дефектный участок вырезают и заменяют новым. Иногда для уси­ления шва приваривают накладки.       Ослабленные заклепки удаляются, изношенные отверстия зава­риваются. После очистки сварного шва сверлят отверстие на 1 мм меньше номинального. На прессе отверстие раздается до номиналь­ного, в них плотно устанавливаются заклепки и на клепательной установке соединяют детали рамы. Заклепочное соединение должно отвечать всем требованиям, согласно техническим условиям.       Участки кузовов, кабин и платформ, поврежденные глубокими и  сквозными коррозионными изъязвлениями, вырезают и заменяют новыми. Вырезку желательно выполнять механическим способом, например пневматическим резцом, электрическими ножницами, или газовой резкой. При газовой резке за счет высоких температур происходит коробление металла оставшейся части.       Приварку вставок производят после прихватки короткими участками 5—10 мм с шагом 100—120 мм и контроля сборки.       Предпочтение отдается сварке в среде углекислого газа свароч­ной проволокой диаметром 0,8 мм, током 90—110 А и напряжением 18—22 В. Сварное соединение выполняется внахлестку по всему пе­риметру.       Для частичного снятия внутренних напряжений и придания пра­вильной формы узлам сварные швы подвергаются проковке с помо­щью пневматического пистолета. Изношенные крылья заменяются на новые с приваркой последних контактной точечной сваркой. Ку­зов, кабина и их детали, потерявшие форму в результате аварии, подлежат правке на специальных стендах с использованием специа­лизированного инструмента в виде оправок, гидравлических струб­цин, зажимов, растяжек и т. д. Процесс правки выполняется как в холодном состоянии, так и с нагревом мест повреждений с помощью технических и технологических приемов.       Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материалов, устра­няют выколоткой с помощью деревянных или резиновых молотков.       Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают пра­вить с середины, постепенно перенося удары к краю. Вмятины удар­ного характера правят с подогревом линии перегиба.       Окончательную правку проводят с применением поддержек, ко­торые устанавливают с внутренней стороны. Тонкую рихтовку поверх­ностей выполняют с помощью рихтовальных молотков.       Поломанные болты, резьбовая часть которых остается в детали, удаляют вывертыванием, если есть возможность захвата за выступа­ющую часть, или высверливанием сверлом, диаметр которого мень­ше внутреннего диаметра резьбы болта. В отверстие вбивается квад­ратный стержень, с помощью которого выворачивают оставшуюся часть. После этого резьбу в отверстии поправляют метчиком.       Если повреждена резьба в отверстии, то резьбу заплавляют, за­тем отверстие рассверливают под требуемый диаметр и нарезают новую резьбу.       Ремонт оборудования и механизмов кузовов и кабин состоит в их разборке, дефектации деталей, устранении выявленных поврежде­ний, комплектовании механизмов новыми деталями взамен негод­ных, сборке и регулировке механизмов. Все работы требуют неслож­ных слесарно-сборочных и сварочных операций.