Главная
 
 

   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   


Приглашаем принять участие в круглом столе!
подробнее   >>>
 

Институт Менеджмента, Экономики и Инноваций начинает набор на курсы повышения квалификации!
подробнее   >>>
 

Уважемые студенты АНО ВПО ИМЭиИ!
подробнее   >>>
 

Начинается набор на курсы повышения квалификации!
подробнее   >>>
 

Приглашаем принять участие в конференциях!
подробнее   >>>
 

Поздравляем с Днем науки!
Поздравляем с Днем науки!
подробнее   >>>
 

Проводится набор на дистанционные курсы повышения квалификации 'Информатизация образовательного процесса. Электронное обучение'
подробнее   >>>
 


все новости...

 
 
Отправить форму Консультации о поступлении
 
 

Ремонт и восстановление деталей

Целью ремонта деталей является восстановление всех геометри­ческих размеров детали, формы и расположения поверхностей и обес­печение физико-механических свойств в соответствии с технически­ми условиями на изготовление новой детали.

      Кроме того, при ремонте очень часто решается и задача повыше­ния долговечности и работоспособности деталей за счет применения новых материалов, новых технологий и более прогрессивных спосо­бов выполнения работ с минимальными трудозатратами.

      При ремонте автомобилей широкое применение находят следую­щие способы восстановления изношенных деталей: механическая обработка; сварка, наплавка и напыление металлов, гальваническая и химическая обработка.

      Выбор того или иного способа зависит от многих факторов, таких как технические возможности предприятия, объем ремонтных работ, сложность конфигурации детали, технические условия на изготовле­ние детали и др. Предпочтение отдается тому способу, который обес­печит выполнение ремонтных работ с наибольшей экономической эф­фективностью.

      Механическая обработка при ремонте применяется:

      • для снятия припуска на обработку после наплавки, сварки, на­пыления и др. и придания детали заданных геометрических размеров, формы;

      • для обработки одной из сопряженных деталей при ремонте под ремонтные размеры;

      • для установки дополнительных ремонтных деталей.

      После снятия наплавленного металла деталь обычно имеет за­данные по чертежу размеры и форму, но не обладает требуемыми физико-механическими свойствами. Поэтому ответственные детали (коленчатый вал, распределительный вал и др.) после предваритель­ной механической обработки проходят термическую обработку для получения необходимых физико-механических свойств (обычно твер­дости). После термообработки проводят окончательную механическую обработку детали с целью получения требуемой шероховатости (шли­фование).

       Вместо процесса термической обработки и последующего шлифования иногда выполняется накатывание (раскатывание) поверхности шариком или роликом. Такая обработка увеличивает твердость и чи­стоту поверхности.

      При ремонте пар трения поршень — цилиндр, коленчатый вал — вкладыш и др. применяется метод механической обработки под ре­монтные размеры. Ремонтным называют заранее установленный раз­мер, отличный от номинального, под который ремонтируется деталь. Обработка под ремонтный размер ведется обычно для более сложной детали: цилиндра (гильза цилиндра), коленчатого вала и др. Ответ­ные детали — поршневое кольцо, вкладыш и др. — изготовляются заранее под ближайший ремонтный размер и поставляются ремонт­ными предприятиями отдельно.

      Количество ремонтных размеров бывает от 1 до 3 и ограничива­ется прочностью деталей. Например, при проточке шеек коленчатого вала под ремонтный размер теряется его прочность.

      К достоинствам метода относятся простота технологического про­цесса, высокая экономическая эффективность. Недостатком метода считаются увеличение номенклатуры запасных частей одного наиме­нования и усложнение организации процесса комплектования дета­лей и хранения их на складах.

      Наплавочные работы широко применяют при восстановлении изношенных деталей. Применение наплавки рабочих поверхностей позволяет не только восстановить размеры детали, но и повысить их долговечность и износостойкость путем нанесения металла соответ­ствующих химического состава и физико-механических свойств.

      Процесс наплавки имеет достаточно высокую производительность, прост по техническому исполнению, обеспечивает высокую прочность соединения наплавленного металла с основным.

      Сущность процесса наплавки состоит в том, что одним из источ­ников нагрева присадочный металл расплавляется и переносится на наплавляемую поверхность. При этом расплавляется металл поверх­ностного слоя основного металла и вместе с расплавленным приса­дочным металлом образует слой наплавленного металла.

      Напыление металла представляет собой перенос расплавленного металла на предварительно подготовленную поверхность потоком сжатого воздуха. Расплавленный металл распыляется потоком воз­духа на мелкие частицы, которые ударяются о поверхность детали и соединяются с ней, образуя слой покрытия. Соединение с поверх­ностью носит в основном механический характер, реже — сварочно-наплавочный.

      В зависимости от источника нагрева напыление бывает газопла­менным, электродуговым, плазменным и др.

      Наибольшее применение в ремонтном деле находит плазменное напыление. Источником для расплавления наплавочных материалов служит высокотемпературная плазма.

      В качестве напыляемых материалов применяются наплавочные проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки или порошки.

      Высокое качество напыленного слоя достигается применением аргона или азота для транспортировки порошка в зону плазмы и рас­пыления расплавленного металла. Аргон обеспечивает защиту рас­плавленного металла от окисления. Для процесса плазменного на­пыления применяются специальные установки, включающие в себя источник постоянного тока (чаще выпрямитель), плазмотрон и шкаф управления.

      Процесс плазменного напыления применяется для восстановле­ния размеров шеек коленчатых валов и других деталей цилиндричес­кой формы.

      Достоинства плазменного напыления состоят в следующем: вы­сокое качество покрытия, высокая производительность, возможность регулирования параметров процесса напыления.

      К недостаткам необходимо отнести более высокую электроопас­ность из-за повышенного напряжения дежурной дуги, невысокий к.п.д. процесса.

      Гальванические покрытия получают в результате переноса ме­талла из электролита на деталь при пропускании через него постоян­ного тока. Катодом при этом служит деталь, анодом — металличес­кая пластина. Электролит представляет собой водный раствор солей металла, осаждаемого на деталь.

      Технологический процесс нанесения покрытий состоит из трех периодов: подготовка деталей к нанесению покрытия, нанесение по­крытия и обработка детали после покрытия.

      При выполнении ремонтных работ восстановление размеров де­талей гальваническим наращиванием проводится многими способа­ми, из которых широко применяется осталивание, хромирование, никелирование, цинкование. Из химических способов применение находят оксидирование и фосфатирование.

      Осталивание (железнение) представляет собой процесс нанесе­ния железных покрытий на изношенные детали из хлористых элект­ролитов. Электролит состоит из водного раствора хлористого железа 200—680 г/ли небольшого количества соляной кислоты 1—3 г/л. Железные покрытия имеют твердость, близкую к твердости стали.

      К достоинствам гальванического наращивания стального по­крытия относятся большая скорость нанесения покрытия 0,3 — 0,5 мм/ч, возможность получения слоев высотой 1—5 мм, отсут­ствие коробления деталей.

      Весьма эффективно осталивание применяется при восстанов­лении посадочных мест под подшипники корпусных деталей: ко­робка скоростей, корпус двигателя и др.

      Способ может быть применен для восстановления посадочных мест зубчатых колес, втулок и т. д.

      Могут быть восстановлены шейки коленчатых валов.

      Хромирование рабочих поверхностей деталей. В качестве элект­ролита используется водный раствор хромового ангидрида 150— 400 г/л с содержанием 2—3 г/л серной кислоты.

      Аноды выполняются из пластин свинца.

      Режим хромирования определяется плотностью тока А/дм2 и тем­пературой электролита. При температуре электролита 60—70°С и плотности тока больше 15 А/дм2 получают молочные хромовые по­крытия, имеющие низкую твердость и высокую плотность. Такие слои хорошо работают при чисто коррозионном изнашивании. При низкой температуре электролита до 40° С и высокой плотности тока получают матовые хромовые покрытия высокой твердости с тончай­шей сеткой трещин. Слои имеют высокую износостойкость. Нанесе­ние твердых матовых хромовых покрытий применяется при ремонте цилиндров двигателей, плунжерных пар топливных насосов дизелей и других деталей. Покрытия компенсируют износ деталей и увели­чивают их долговечность.

      Для удержания смазки на поверхности цилиндра хромирование должно быть пористым, что обеспечивается специальной технологией.

      Коленчатые валы, валы коробок передач и другие детали автомо­биля хромируют в ваннах при средней плотности тока 45—60 А/дм2 и температуре электролита 55°С (блестящее хромирование).

      К числу недостатков хромирования относятся низкая производи­тельность процесса, невозможность восстановления сильно изношен ных деталей, так как хромовые покрытия толщиной более 0,3—0,4 мм имеют низкую прочность сцепления с металлом детали, высокая стоимость покрытий.

      Защита крепежных деталей — болтов, гаек, шайб и др. — осуще­ствляется способом цинкования, который выполняется в специальных вращающихся барабанах в среде электролита. В состав электролита входят сернокислый натрий, сернокислый цинк, сернокислый аммо­ний, декстрин.

      Оксидирование — процесс получения оксидных пленок толщиной более 0,06 мм с высокой твердостью и износостойкостью. Оксидиро­вание защищает от коррозии.

      В состав электролита входят водные растворы едкого натра, азот­нокислого натрия.

      Из числа химических способов защиты от атмосферной коррозии стальных деталей используется фосфатирование. Защитная пленка состоит из сложных солей фосфора, марганца, железа.

      Проводят фосфатирование в водных растворах солей марганца, фосфора.



Межремонтное техническое обслуживание Производственные и технологические процессы ремонта Разборка автомобиля Очистка и мойка деталей Виды дефектов и методы контроля деталей Комплектование деталей и пригоночные операции Сборка типовых соединений Сборка автомобиля Станции технического обслуживания автомобилей Стационарное оборудование технического обслуживания 

 
   
   

Реклама: